Rio de Janeiro 19/11/2021 –
Manufatura enxuta é um conceito que se mantém atual desde que surgiu, no período pós-guerra
O segmento industrial está se adaptando às novas realidades do mundo moderno, como a transformação digital, apoio de automações, clientes com vozes opinativas, ampliação e acirramento da concorrência em alguns mercados e reduções consideráveis em outros.
Diante dos novos desafios, a necessidade de trabalhar em alta performance, com processos otimizados, diminuição de desperdícios e extração máxima da capacidade passam a ser, ou deveriam, os tópicos de maior importância para os gestores de fábricas e suas equipes.
A base para tais resultados pode ser encontrada na filosofia da manufatura enxuta, o Lean Manufacturing, que pode ser aplicada a indústrias de todos os portes e mercados. Ao contrário do que pensa o senso comum, o lean não apenas é viável nas pequenas empresas, como também contribui para o crescimento mais acelerado e saudável dessas organizações.
A empresa de tecnologia em gestão ERP Nomus (nomus.com.br) convidou o especialista Charlie Hudson, que é engenheiro de produção e consultor de processos, para explicar alguns princípios da manufatura enxuta e quais os 8 desperdícios que este conceito busca sanar na pequena indústria.
A filosofia Lean manufacturing, ou sistema Toyota de produção, surgiu no período pós-guerra com a necessidade de se obter melhores resultados diante do cenário adverso. De acordo com o especialista, há 5 princípios em que se baseia essa filosofia, que são:
1) Valor, e ressalta o foco no que gera valor para o cliente;
2) Identificar fluxo de valor, que seria o mapeamento de processo do que está gerando valor e aplicar de melhorias;
3) Fluxo contínuo, que, na pequena indústria, significa identificar gargalos no processo de produção para garantir um fluxo contínuo desde quando o pedido é gerado até o recebimento do produto pelo cliente;
4) Consumidor puxa a produção, que é o cenário onde o pedido é o que dispara o restante das etapas de fabricação;
5) Buscar a perfeição, mesmo que ela não seja possível de ser alcançada, mas se aproximar quanto possível deve sempre ser o objetivo.
Segundo Charlie, os 8 desperdícios do Lean dentro do ambiente industrial são:
Produzir mais do que o necessário;
Excesso de estoque de produtos acabados e semiacabados;
Produção parada, gerando espera, causada por diferentes problemas;
Transporte de insumos e produtos dentro do chão de fábrica em layouts nada otimizados, com idas e vindas desnecessárias;
Processos em excesso, que geram trabalho na produção mas não necessariamente agrega valor ao cliente
Movimentação exagerada dos colaboradores dentro da empresa
Desperdício com refugo ou defeito, o que aumenta o custo, gera perda de produtividade e mais dedicação de tempo
Não explorar a criatividade da equipe para incentivar a inovação e melhoria do que já é executado
As boas práticas de gestão podem ser implementadas no dia a dia da empresa de maneira mais organizada e assertiva através do uso de tecnologias, como sistemas de gestão ERP, que atende na área administrativa e da produção; e também PCP, que fornece dados gerenciais do que acontece no chão de fábrica.