Um estudo inédito sobre as principais preocupações da indústria de manufatura no Brasil aponta que o desafio para melhorar a produtividade é unânime entre os industriais pesquisados. Para 63,8% dos consultados, os processos ineficientes os impede de superar tal desafio, destes 52,6% afirmaram que o desempenho de produção de suas fábricas ainda é feito com base em relatórios ou planilhas, e em 14% dos casos, sequer utiliza um modelo efetivo para esse monitoramento.
Para o CEO da Cogtive, Reginaldo Ribeiro, o estudo agrega cientificidade a uma constatação empírica: a de que os desafios relacionados à busca por uma melhor produtividade estão entre as maiores dores da manufatura nacional.
“Talvez tenha sido o ‘insight’ mais revelador”, afirma Ribeiro. “Surpreendentemente, 100% dos entrevistados reconheceram problemas nesse quesito, sendo que 65,52% afirmaram que as dores identificadas são altamente impactantes, e 34,48% que são relevantes”. Para este último grupo, “há soluções para enfrentá-las”, afirma.
Ainda na avaliação de Reginaldo Ribeiro, o fato de 63,8% dos consultados citarem ‘processos ineficientes’ como obstáculo à melhora da produtividade pode ser considerado como algo “alarmante”. Principalmente porque muito dessa ineficiência pode ser atribuída à falta de automação e à dependência de métodos manuais para a gestão fabril. A transformação digital nessa área é indispensável para aumentar a produtividade e impulsionar a reindustrialização da economia brasileira.
“Em um momento que se fala sobre neoindustrialização, a automação da gestão das linhas de produção é condição imprescindível”, ressalta o CEO da Cogtive. “O desempenho da produção precisa ser acompanhado em tempo real, para identificar gargalos e antecipar a problemas e riscos que levem a paradas no chão de fábrica”, por exemplo.
Reginaldo Ribeiro observa que, conforme aponta a pesquisa, os industriais brasileiros demandam por soluções que resultem na transição de processos manuais para sistemas automatizados e integrados. Dos consultados, 32,76% afirmam não dispor de inovação implementadas. “A dependência de planilhas e acompanhamentos manuais não é apenas uma questão de preferência ou tradição; é um obstáculo real à inovação, eficiência e competitividade”, salienta.
A substituição que Ribeiro se refere não se limita apenas na adoção de novas tecnologias “A transição para tal cenário futurista requer uma mudança cultural, onde a inovação é incentivada, os riscos são gerenciados e a aprendizagem contínua é incorporada em todos os níveis da organização”, diz.
METODOLOGIA
A pesquisa realizou entrevistas com profissionais de diversas funções como gerentes de produção, diretores industriais, analistas de melhoria contínua, especialistas lean, analistas de métodos e processos, analistas de PCP, supervisores de produção, coordenadores e diversas outras posições estratégicas no chão de fábrica.
Dos entrevistados, 81% foram representantes de indústrias dos seguintes setores: farmacêutica, alimentos e bebidas, química, cosméticos, automotivo e metalurgia. Outros 19% dos setores têxtil e vestuário, plástico, papel e celulose, eletrônicos, petroquímico e materiais de construção. Participaram indústrias de dois níveis de dimensão: com mais de 70 equipamentos produtivos, e com 50 a 70 equipamentos produtivos.
PRINCIPAIS INDICADORES DO ESTUDO ‘DORES E DESAFIOS NA MANUFATURA BRASILEIRA’
Produtividade
65,52% | As dores relacionadas a produtividade são altamente impactantes
34,48% | As dores relacionadas à produtividade são relevantes, mas há soluções para enfrentá-las
Desafios enfrentados para atingir as metas de produção
63,8% – Processos ineficientes
45% – Tempo de setup
40,2% – Baixa performance dos equipamentos
38,2% – Falta de suporte e engajamento da equipe
37% – Restrições de capacidade produtiva
36,1% – Falta de recursos adequados
34,4% – Baixa disponibilidade dos equipamentos
26,2% – Dificuldade em perceber os gargalos
18% – Excesso de holding time
Acompanhamento do desempenho da produção
38,6% – Com base em relatórios manuais ou planilhas
14% – Não possui uma forma efetiva de monitoramento do desempenho
32,8% – Por meio de sistemas de monitoramento em tempo real
14,6% – Utilizando painéis de controle atualizados periodicamente
Alocação de recursos como garantia da capacidade produtiva
49,62% – Com base nas necessidades produtivas do mês
3,4% – Utilizando sistemas de monitoramento de equipamentos e processos
41,38% – Por meio de um processo estruturado de alocação de recursos, levando em consideração a demanda e as capacidades
6,6% – Após a identificação de ocorrências e eventos com base na equipe operacional